来源：火狐官方站点 发布时间：2024-09-03 11:28:41
在模具制作的完整过程中,模具结构可能会受一定的影响,模具个别系统也会回受牵连,那么是具体是什么因素呢?请听小编来解答。
1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式
对于注射模来说,塑料制件精度为3级和3a级,重量为5克,采用硬化浇注系统,型腔数取4-6个;塑料制件为一般精度(4-5级),成型材料为局部结晶材料,型腔数可取16-20个;塑料制件重量为12-16克,型腔数取8-12个;而重量为50-100克的塑料制件,型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个,16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时,就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件,最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。
2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工,排气、脱模及成型操作,塑料制件的表面上的质量等。
3. 确定浇注系统(主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小)和排气系统(排气的方法、排气槽位置、大小)。
4. 选择顶出方式(顶杆、顶管、推板、组合式顶出),决定侧凹处理方法、抽芯方式。
5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
6. 根据模具材料、强度计算或者经验数据,确定模具零件厚度及外观尺寸,外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
8. 考虑模具各部分的强度,计算成型零件工作尺寸。 以上这样一些问题如果解决了,模具的结构及形式自然就解决了。这时,就应该着手绘制模具结构草图,为正式绘图作好准备。
总结了以上,我们大家都知道了处理这样一些问题的途径,相信根据相关要求进行合理安排,模具制作的完整过程将会很顺利。
