来源：火狐官方站点 发布时间：2024-07-29 14:58:22
摘要：以专业技术人员的角度，对国内模具制造业的现在的状况进行审视、分析和探讨。探讨国内模具行业的现状，面临的问题，思考解决的对策及对未来的发展趋势的看法
作为专业技术人员，最近时不时到汽车模具企业调研拜访，跟圈内人士谈了不少，进一步探索了当前汽车模具行业的现状，也看到了他们的努力和进步，以及当前亏损面较大的困难，和他们对行业前景的困惑。今天想以一个业内人士的角度，而非经济、统计学的角度，对国内汽车模具行业的现在的状况进行一些思考和探讨，包括当前的现状和问题、应思考的对策、未来行业的发展等。希望抛砖引玉，引起更多的专业技术人员一起探讨，促进国内汽车模具行业的发展。
近二十多年来，我国汽车工业加快速度进行发展，汽车产销量约占全球四分之一，汽车模具行业也得到了极大的发展。我国政府一直很看重汽车模具的发展，先后颁布了《信息化和工业化融合发展规划（2016－2020年）》、《模具行业“十三五”发展指引纲要》等一系列产业政策和中长期发展规划，支持汽车模具行业做大做强。汽车模具市场空间日益扩大、产值持续增长。企业规模逐步扩大，出现了以成飞集成和天汽模为代表的上市企业。这一些企业通过引进国外先进的生产设备和技术，同时也加强自主研发技术和生产的基本工艺创新，提升产线的自动化水平，提升产品精度和稳定能力，技术、管理上的水准和制造能力都得到发展，在中高端市场与国际厂商进行全方位竞争，不断实现中高端产品的进口替代。
在上个世纪我刚进入汽车模具行业的时候，国内的汽车很多还是采用分体侧围，大大小小的汽车厂，侧围翼子板甚至门内外板模具都还依赖日韩进口或者从台湾采购。随着改革开放的深入，我国汽车模具行业得到了极大发展，技术水准不断提高，从二维设计和只能制造简单、初级的模具，到具备生产和出口侧围翼子板模具的能力。模具从工艺设计到模具交付可以做到在不到10个月内完成，模具制造周期得到压缩，汽车模具设计制造技术水平逐步的提升，产品质量不断提升。目前已经具备生产中档以下汽车的侧围翼子板模具的能力，开始高档车大型复杂型模具的设计和制造。
CAD/CAE/CAM一体化技术、三维设计技术等信息管理技术获得了广泛应用，回弹补偿技术日趋成熟，一些新技术新工艺如模具锐棱技术获得了发展，模具冲出的冲压件在光影效果上逐步赶上发达国家水平。当前，中国汽车模具最具代表性的企业，全球生产顶级规模的汽车覆盖件模具供应商天汽模，已经实现了100%的制件CAE分析、100%的模具全三维实体设计、100%的模具设计防干涉检查、100%的实型数控加工等，数码照相、光学投影、机械触指等各种原理的大型测量设备和技术获得广泛应用，达到了国际领先水平。未来随工业4.0的推进，我国汽车模具行业技术和制造水平有望进一步获得提升。
国内市场上，我们国家的经济持续发展。2021年中国经济稳步的增长8.1%，2022年尽管疫情严峻，经济仍有望领先于全球。经济的发展带动了汽车行业的发展，智能化和电气化为代表的新能源汽车公司不断涌现和发展，汽车模具在高端车型、新能源等细分市场仍有较大的发展空间。
国际上，随着我模具行业的发展和技术进步，我国的汽车模具制造已获得了多个模具领先国家的认可。近十几年来我国已从一个进口国发展为一个模具输出国，工艺水平和模具品质逐步接近和赶上世界一流水平，每年实现一定产值的模具出口，远销欧美发达国家，市场空间进一步得到扩展。
相对当前的机遇和发展，国内汽车模具行业的挑战也非常严峻。业内人士都认为我们从事的是一个苦逼的行业。当前的困境大多数表现在一下方面：
模具物料最重要的包含铸铁、合金钢材和标准件。当前由于疫情和贸易战等原因，这些物料，主要是铸铁价格呈现了不同程度的上涨，铸造生铁相对于2020年7月初上涨了近50%。
模具标准件价格虽然没有调整，但是部分模具标准件供应商的报价折扣是有调整的。这些都造成了模具的物料成本上涨。
物料成本的上升，汽车模具的价格并没有跟随上升，反而会降低。导致的后果是汽车模具企业出现了普遍亏损。根据最具代表性的汽车模具企业天汽模和成飞集成最新年报，企业在汽车模具这一块都是亏损，成飞集成好在有航空和汽车冲压零部件生产这一块，总体上业绩还行，而天汽模则亏损二亿上下。其他的瑞鹄模具等据说也是亏损状态。
出现价格下行更多的是因为依照国家的招标法，原则上都应该是低价中标。各企业领导怕承担相应的责任，在决策上也是倾向于低价中标。低价中标导致了各模具企业为生存不断降价，直至没有利润、再降就没办法生存，形成了行业的恶性竞争，行业出现普遍亏损。十几年前模具粗算平均价格是5W多块一吨，早一段时间是3块多，最低的部分企业报价报到了两块多。现在，由于物料价格和人力成本上涨，一味的低价企业已经没办法维持，所以大家价格又有了调整，侧围翼子板应该在4.5左右，门及后盖4.2，前盖3.8。考虑到报价重量误差，再放10点。整体基本维持在4块多点。
企业亏损带来的问题除了影响企业和行业发展，也影响到了我们整车企业。亏损的企业一方面因为亏损，企业必然对成本管理进行加强，部分企业出现了把模具干好的配合性降低，部分企业还会有讨价还价的行为。同时因为亏损，企业强化成本管理，实行了严格的考核制度，比如完成某一模具的某一阶段工作算多少工时，依据工时对设计人员和钳工师傅进行考核，也造成了一些问题。设计人员不愿意对工艺和模具来优化，钳工师傅为了工时工作有应付性行为。这样一些问题影响了模具生产调试，影响了交付，最终也影响了模具企业的成本。
改革开放几十年，当前国内的汽车模具技术和管理上的水准已有了很大提高，但是还是存在相当多的问题。
首先，技术方面相对保守。技术保守体现在模具设计结构较为复杂、不合理，造成模具故障多，产品的质量不高，模具开裂多发，调试复杂，甚至有些问题调查原因都很难等。模具开裂多发往往还不是因为模具设计单薄，国内模具设计普遍偏粗壮，开裂多发往往是因为细节的设计和处理不合理。
我们这里曾经有某厂制造的模具开裂高发，经过调查分析，原因是模具企业设计的具体方案是保守，设计结构上粗放，设计和制造细节不重视造成的。我们主持下对模具结构设计进行了限制，强化了模具细节的要求后，模具开裂情况得到了很大改善。
企业技术上偏保守还表现在企业不敢也不愿意、不允许、不鼓励员工探索和采用新技术新方案，不敢创新。没有我们汽车厂的扶持培育鼓励和要求，模具企业往往是吃老本，即使是汽车模具头牌企业，遇上问题有时候甚至有严重的恐惧感，不敢接受挑战，要求我们客户一再分析、说明、指导和鼓励。比如我们推进的锐棱模具在制作的完整过程中就遇到了类似问题。另外，模具企业解决不了的往往他们偏向于说服客户勉强接受，而不是努力的去处理问题，除非是我们整车公司可以提供了强有力的技术指导和要求。
这种现象和心理在汽车模具企业里面都会存在。尽管技术上保守，但是个人感觉并没有给模具公司能够带来啥好处，技术的保守反而造成了模具制造成本高，模具问题多，模具质量上不去，影响了企业和行业的发展。
其次，模具企业存在某些特定的程度的粗放管理。这一方面有汽车模具往往是单件生产、一次性生产的特点有关。个人感觉汽车模具企业不喜欢抓内部的生产流程管理和技术的优化和提高，一般偏重抓采购和销售和中间环节对员工和团队的绩效考核机制。
一定程度的考核机制是有必要的，但是考核机制有不良影响，尤其对于汽车模具生产企业。因为考核，造成了员工不愿意对技术方案来优化，不愿意将工作做到最好，只要能交出去就行的心态。考核机制影响了员工积极性，不敢创新，追求的是稳定、快速的完成工作把任务完成把钱拿到。
员工和企业都想快，不按流程制造，反而造成成本增加，周期延长，品质下降。从我们整车企业的角度来说，我们感觉这样的考核结果，往往造成模具的问题更多，影响制造周期、影响产品质量、提高了制造成本。
作为苦逼的一行，汽车模具行业面临着人才短缺、人才队伍不稳定等问题。模具制造工作苦脏累险待遇低没前途，年轻人不愿意干。当前从事汽车模具制造业的人员待遇普遍不高，20来岁从事这一行业的人不多，以40岁以上居多。
一方面是基本国策调整滞后的影响，独生子女愿意干这一行的不多，从业人员出现年龄断层。工艺和模具设计工作，学这一行的人不愿意干，干的人普遍不是学这一行的。开设模具相关专业的大学不少，但是因为待遇低、工作所承受的压力大等原因，培养出来的学生绝大多数都转行了，从事这一行的以学机械制造的最多。
模具人才教育培训周期长，行业技术管理人才，特别是高端人才缺乏，在某些特定的程度上制约了行业发展。一般而言，培养一名优秀模具工程师需要数年的专业培养和实践经验积累。当前人才流动性大，培养出来的人才可能会离职，造成了企业对培养人才的热情不高。我国模具工业起步较晚，诸多原因专业的技能人才和管理人才相对短缺，不能非常容易满足市场需求，限制了行业快速发展。
人力成本也逐年上涨。从表2某企业的年报能够准确的看出，人力成本对企业影响不小。但是据我了解，模具从业人员基本没有拿到高薪，大家一致认为自己的收入水平处于社会中下水平。较低的待遇无法对人才形成吸引力，也制约了企业和行业的发展。
据中国模具工业协会统计，目前我国汽车模具制造企业约300家，绝大部分规模较小、技术和装备水平有限。与国际领先企业相比，国内模具制造公司数众多，但多数企业由于设备水平和研发投入有限，以生产低端产品为主，品种相对单一，较难满足市场需求，效益不佳。机加设备、调试压机等部分设备老化落后，行业恶性竞争和利润减少甚至亏损，使企业不愿意投入，机加工宁可采取外包。
各汽车厂设备规格较多，模具制造企业全面适应有一定困难，设备适应性改造会增加成本。这些问题造成了多数汽车模具制造企业存在制造、调试设备老化的问题，也某些特定的程度上影响了行业的发展。
当前的经济发展形势受疫情的影响，经济环境变差。除了前面提高的物料成本，物流成本和能源成本都有某些特定的程度的提升。疫情影响造成了很多困难，比如人员业务往来；比如特别是部分海外模具项目未能按计划交付，造成出售的收益的实现明显滞后；比如海外模具交付周期明显延长，交付成本大幅度的提高；比如国际航运价格的快速上涨。
从代表性企业天汽模的年报看，2021年模具业务毛利率同比下降38.23%。这一现象反映了经济环境和疫情对我国汽车模具行业的影响。
以前汽车车身的制造也有一些新思路新工艺，比如采用塑钢等轻质新材料来制造汽车车身。不过这些新工艺新材料由于成本高，并没有正真获得推广应用，主要使用在于部分小批量生产的跑车，没有对汽车车身模具行业造成影响。
随着汽车行业近年的发展，汽车车身的制造又出现了一些新工艺、新思路，对我汽车模具行业的发展构成了一定的冲击，影响了对行业未来和发展趋势的判断，甚至有一种声音认为汽车冲压模具行业已经是夕阳产业。
技术创新和进步是企业生命力的源泉。一个企业如果技术上如果固步自封，一定会被市场所淘汰。企业应寻找技术的创新点，开展技术创新的探索，培育领先的技术，不断的追赶、超越国内外行业水平，能做到别人所不能、别人所没有，才可以获得更多的订单、更多的利润空间。
如果一个企业所生产的模具光影效果更好，车缝更一致、美观，棱线大小一致性、清晰度一致性都能超越同行，尖点更尖锐而不开暗裂；如果一个企业的技术攻关能力更强，工艺、模具设计明显优于别人；如果一个企业生产的模具更稳定、模具制造、调试周期更短、模具问题更少，他就能以更高的价格获得更加多的订单。这就是技术进步的意义，所以说技术进步是企业生存和发展的关键。
技术的进步还体现在模具制造、装配问题更少，调试更简单、更快，模具问题少，制造周期更短，由此减少对人力和设备的占用，减少交付成本，降低模具成本。
技术进步要做好以下工作。一要抓好同步工程，抓好过往问题、多发同类问题的分析。要抓住要点，一次对策完全解决。有些在产品设计上能够尽可能的防止发生的问题在同步工程阶段要解决，否则到了调试阶段，要增加风险，增加调试时间，增加成本。我们要注意发现和总结类似问题，想办法克服。二要抓好工艺分析和对策制定。
要在工艺分析阶段尽可能发现新问题、暴露新问题，要解决掉所有分析出来的新问题，不留到后面制造调试。不留到后面调试不是意味着后面调试就没问题，但是至少能够达到问题相对少、出的问题我们都多次分析过的目标。多次分析解决过就算调试再出现也容易解决，时间叶不需要那么长，减少模具制造的风险，降造成本。
三要抓好铸造前泡沫检查、铸造后铸件检查、机加工监管，防止和减少铸件不良、加工错误造成报废等制造问题。四要已发强化问题对策能力和做好调试对策指导，提高对策的有效性与减少对策次数，防止失误，不能无头苍蝇一样的试。
科学管理要细化到领域，要有明确的目的性。针对汽车模具行业的特点，首先，设计领域要强化设计的优化。设计的优化包括工艺设计的优化和模具设计的优化，不要仓促进行设计。要进行充分分析、思考后再开始设计；要强化参考、对比、评审工作；要加强设计经验的分享和交流。
要进行设计的系统化分类和标准化，减少设计占用人力、工时，减少产生工艺和模具的设计问题。通过成功或者失败的经验交流分享提高设计人员的经验值和技术水平；通过制度的设计鼓励技术上的创新和进步，鼓励设计人员对工艺和模具进行优化改进。其次，制造领域要强化制造流程管理。
要避免员工为了业绩减少制造流程或者马虎完成流程造成模具品质不良、问题多、返工多，进而造成模具制造周期长，占用设备、人力多，模具成本高的现象发生，降造成本，提高模具品质，缩短模具制造周期。为了达到这一目的，模具企业应该积极寻找解决考核和工作质量的结合的管理办法，把工作的质量和和完成的数量有机结合起来，形成科学的可行的绩效考核方式。
第三，要强化标准化。设计标准化、制造标准化。设计标准化不单单是有个设计标准，限制几个参数和使用的标准件，还应该扩展到工艺和模具结构。制造标准化要做到流程标准化，作业标准化，质检标准化。
每一个流程要按标准完成，作业手法、作业要点标准化，各流程阶段质量发展要求标准化。第四，要积极探索数字化智能工厂模式。开创汽车覆盖件模具单件生产的标准化流水生产模式，也是值得思考和努力的方向。
至于人才的流失和短缺问题，只要我们抓好企业的技术创新和管理，给与员工更多的空间而不是给与条条框框的限制，企业获得更好的效益之后，企业就能进入良性的循环。
对于当前的汽车钢板冲压模具行业是不是夕阳产业，将来怎么样发展，要有一个理性和科学的判断。这里给大家捋一捋。
当前出现的新工艺、新思路有：以奇瑞小蚂蚁为代表的车身零部件的塑料化，以特斯拉和奇瑞捷豹路虎为代表的车身铝板化，以特斯拉为代表的的车身压铸一体化等。其中，铝板化对汽车模具行业的影响不大，毕竟铝板和钢板的冲压工艺性差异不大。目前，国内有代表性的汽车模具企业基本都已有开展这方面的模具制造。但是铝板模具的制造、调试难度相对钢板模具还是有增加的。
对于车身外板塑料化发展，个人觉得是不可持续发展的。毕竟塑料容易变色、老化，普通塑料强度相对钢材较差。变色、老化影响车的美观，老化影响车的强度和安全，何况一般塑料本身强度、韧性就差于钢材不止一个档次。
塑料受到撞击容易开裂，开裂后强度基本失去的特点从安全上是不可接受的。塑料件仅仅适用于翼子板等少量车身部件，难以成为主流。至于说用塑钢，咱老百姓开的车又如何用得起。
对于车身铝板化，目前也还是处于尝试阶段，部分尝试的汽车企业最近又走起了回头路，重新采用钢板冲压。一方面铝板冲压性比钢板要稍差，一方面钣金性差，一方面焊接困难，多数情况下必须铆接而铆接成本高。从我的经验来说，撞击后的强度是不是足够我也很怀疑。铝板还有燃点低的特点，市场在新闻上看到某某车自燃烧穿了发动机盖的报道，在当前新能源车撞击后容易起火的情况下，运用铝板冲压还是慎重一点好。
关于车身压铸一体化，思路是好的，生产也简单了，问题是如果出现汽车追尾，维修成本差不多够买台新车了，这项技术能否得到推广我也非常怀疑。我坚信未来汽车传统钢板车身仍然是汽车行业的主流。
科学技术是第一生产力。技术进步和创新是汽车模具企业的生命力，汽车企业的技术进步才能促进行业的发展。在抓好技术创新的同时提升企业的管理上的水准。技术进步和科学管理是汽车模具企业的两个抓手，两只手都要抓好，企业就能不畏挑战，行业才能继续健康快速的发展。同时，国家应引导汽车整车企业科学招评标，给予汽车模具企业适当的利润，毕竟整车企业和汽车模具企业是共存关系，大家好才是整的好。
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