来源：火狐官方站点 发布时间：2024-09-01 21:10:33
模具设计与制造专业 模具设计指导书 第一部分 冷冲压工艺及模具设计指导书 一、设计的目的 冷冲压工艺与模具设计是为模具设计与制造专业学生在学完基础理论课、 技术基础课和专业课的基础后，所设置的一个重要的实践性教学环节。 其目的是： 1、综合运用本专业所学的理论知识和实践技能，进行一次冲压工艺和模具 设计工作的实际训练。 2、巩固与拓宽“冷冲压工艺与模具设计”等所学的内容，掌握设计方法和 步骤。 3、掌握工艺和模具设计的基本技能与技巧，如计算、绘图、查阅设计资料 和手册。熟悉标准和规范。 二、冷冲压工艺与模具设计的内容与步骤 （一）冷冲压工艺的设计步骤 冷冲压PROC的编制，是指对一个冲压零件成形过程用图文并茂的方式， 以文件的形式将其规定下来，作为生产的法规。其步骤如下： 1、原始资料的准备 （1）设计前应预先准备好设计资料、手册、图册、绘图用具、图纸、说明 书用纸。 （2 ）认真研究任务书及指导书，分析设计题’ 目的原始图样、零件的工作 条件，明确设计的基本要求及内容。 （3 ）熟悉各种可采用的模具结构及形式及其优缺点 2 、冲压件工艺性分析 根据题目设计的基本要求，分析生产经济性和冲压工艺性。生产经济性是指冲压 件用冲压生产方法的可行性。工艺性是指冲压件从结构、形状、尺寸精度、表 面质量、机械性能、物理性能、电性能等方面对冲压加工的适应性。根据冲压 成形规律，确定冲压件工序性质、数目及顺序；根据相关生产批量、冲压设备、模 具加工条件等多方面因素，确定冲压工序的组合程度和所用冲模类型。在此基 础上，拟定出各种可能的不同工艺方案。切记，在编制工艺过程中，冲压件的 某些使用上的要求与冲压工艺性要求相悖者，应与零件设计者或指导教师取得联系， 采取对应的加以措施解决。 3 、工艺方案的确定 在工艺性分析基础上，一般来说都可以拟定出几个不同的但可以可以在一定程度上完成 的工艺方案。设计者再可根据材料的利用率、操作的方便性和安全来进行分析 对比，在所有诸多工艺方案中选出其中一个经济合理的工艺方案。一个冲压件 的冲压工艺方案，只有更合理的，没有最合理。 4 、工艺计算 （1）确定板料、条料的规格、要求，并计算材料利用率。 （2 ）确定辅助工序及规范。 （3 ）确定各工序所用检验量具。 （4 ）确定各工序所用冲压设备和非冲压设备。 （5 ）填写工艺过程卡和工序过程卡并装订成册。 （二）冷冲模设计步骤 在冲压工艺确定后，冲模设计内容有：模具种类、结构及形式、定位方式、 送料方向、卸料、出件方式的确定；凸、凹模刃口制造尺寸及偏差的设计；凸、 凹模刃口合理间隙值的确定；排样图上压力中心的计算；凸、凹模结构形状和 尺寸、固定方式和配合性质的设计；模具非标零件的结构、形状、尺寸的设计； 各零件材料选择和热处理要求；模具闭合高度的设计；模架类型的选择。 1、模具种类、结构及形式、定位方式、送料方向、卸料、出件方式 的确定 （1）模具种类、结构及形式的确定 冷冲模类型通常按工序组合程度划分。但每一类型中，都有较多种类模具， 如单工序冲裁模就包括有无导向单工序冲裁模，导板导向单工序冲裁模，导柱 导套导向冲裁模。级进模却包括有导板导向固定挡料销定距级进模，导板导向 固定挡料销和导正销双定距级进模，侧刃定距级进模和侧刃、导正销双定距级 进模。复合模则包括有正装式和倒装式。如若工艺规定某道工序采用单工序冲 裁模，设计者应根据工序要求、板料厚度等因素确定本道工序是采用无导向单 工序冲裁模、导板导向单工序冲裁模，还是导柱导套导向单工序冲裁模，…。 （2 ）定位方式、送料方向、卸料、出件方式的确定 由于冲压所用原材料的特殊性（多为板料、条料、带料和单个工序件）。所 以对坯料在冲模中的定位就分为两类： 1）对板、条、带料类坯料的定位 板、条、带料类坯料在模具中定位，一个是对板、条、带料在送料方向上 的定位，称送进导向。另一个是对送料方向上送进距离的控制，称送料定距。 完成送进导向定位的元件有导料板、导料销、侧压装置。完成送料定距定位的 元件有挡料销、侧刃、导正销等。 2 ）对单个工序件的定位 对单个工序件的定位虽然只有两类：定位销和定位板。但必须要格外注意，应根 据工件的大小和设计者的经验，选定定位板的结构和定位部分结构尺寸。 （3 ）出件、卸料、顶件方式的确定 出件、卸料、顶件方式有刚性卸料和弹压卸料，有上出件和下出件。选择 时应根据材料的厚度和冲件的质量发展要求进行确定。 2 、凸、凹模刃口制造尺寸及偏差的设计 凸、凹模刃口制造尺寸及偏差的设计方法，这里不再赘述。需要强调的是： 对于零件图中未注偏差尺寸制造偏差的确定，通常按IT14 级给出，并按入体方 向标注。 3 、凸、凹模刃口合理间隙值的确定 凸、凹模刃口间隙值的大小，影响着冲裁件的质量、冲模的寿命、卸、推、 顶料力的大小。但从影响的情况去看，没有一个间隙值使上述众多因素都处于 最佳状态。凸、凹模刃口合理间隙值的选用，在生产中多采用经验数据，但选 取的原则是在满足冲件质量前提下，尽量做到使模具寿命较长，故制造时取最 小间隙值为佳。 4 、排样图上压力中心的计算 建议在计算机上用作图法求解。其优点是既简便、迅速、准确。 5 、凸、凹模结构形状和尺寸、固定方式和配合性质的设计 （1）一般凹模多采用板式，其外观尺寸可根据公式计算确定。但必须要格外注意， 此值是最小值，应适当增大。固定方式为圆柱销定位，圆柱头内六角螺钉或沉 头螺钉紧固。 （2 ）凸模长度的确定： a ）采用刚性卸料装置时： L ＝h ＋h ＋h ＋h （5～10） 1 2 3 b ）采用弹压卸料装置时： L ＝h ＋h ＋弹性元件预压后的高度＋h （5～ 1 2 10） （3 ）凸模的固定方法很多，通常阶梯式凸模用台阶固定法。直通式凸模度 采用吊装式固定法。与凸模固定板的配合性质为m6 或n6 。 6 、模具非标零件的结构、形状、尺寸的设计 7 、各零件材料选择和热处理要求 参照教材或有关设计手册。 8 、模具闭合高度的设计 应满足公式H －5 ≥H≥H ＋10 max m min 9 、模架类型的选择 以冲裁件精度为依据。精度低时多选后侧导柱模架。精度较高时多选对角 导柱模架或中间导柱模架。精度高时多选四角导柱模架或滚动导柱模架。。 10、绘制模具总装图和零件图 （1）总装图的绘制 冲模设计应先绘制总装图。绘制总装图应采用模具图纸的习惯绘制方法。 初学者绘图比例最好为1：1。主视图主要反映模具的结构、各零件的连接方式、 配合性性质。俯视图主要反映各零件的轮廓形状和尺寸及紧固件的位置。必要 时可加局部剖反映部分结构。 总装图的右上角应绘制工序坯件图和工序件图。 右下角应完整填写标题栏、明细表。所设计模具的技术方面的要求 。所选用压力 机的规格型号。 在主视图上标出模具的闭合高度。 （2 ）零件图的绘制 模具主要零件图的主视图应以模具工作位置为主。尺寸标注应以压力中心 为第一设计基准。尺寸应标注完整。工作表面粗糙度应不低于 Ra0.8 。形位公 差的标注应考虑模具制造工艺。材料、热处理、有关技术方面的要求要合理、完整。 11、编写设计说明书 完成设计全部工作后，应将其全部工作依先后顺序编写成设计说明书，要 求字迹工整，语言简炼，文字通顺，说明书应以16 开纸或专用说明书纸书写， 四周留有边框，说明书封面应写明设计题目，说明书开始应有前言或序言，说 明设计题目的选题意义，还可谈谈设计的收获及体会。说明书还应包括以下内 容： （1）目录。 （2 ）简述设计的任务与要求。 （3 ）冲件的工艺分析。 （4 ）工艺方案的制定及分析比较。 （5 ）排样设计及材料利用率计算。进行排样与模具结构及生产率、操作安 全和经济性分析，然后确定排样方案，画出排样图。 （6 ）填写PROC卡。 （7 ）编写冲模主要零制造工艺过程卡 12、设计实例 实例一、图示冲件，材料：08 钢，料厚t ＝1，大批量生产。试确定其冲压 工艺方案，并画出模具结构图 设计过程： 1）冲压件工艺性分析 由图可知，该零件结构形状简单，尺寸 80 和26 无公差要求可按IT14 级给出，并按 入体方向标注后为26 ，80 。其余尺 0.52 0.74 寸虽然有要求，但经查标准公差数值表可 知，均为IT11～12 级，故适宜冲压。 2 ）工艺方案的确定 该零件仅用落料工序就可以完成。但因为结构形状的特点先设计排样方案见 图1－2 。 图1－1 零件图 三种排样方案的比较： （1）三种排样方案均可获得满足零件图质量发展要求的冲件。 （2 ）各方案材料的利用率计算如下： 板料规格： L×B×t ＝1200×800×1 零件面积 A ＝64×26 ＋26×30＋24×40 ＝3404 排样方案1： ① 若沿板料尺寸1200 剪料， 可剪条数 n ＝1200÷85.35 ＝14； 1 每条可冲零件数n ＝800÷65.5 ＝12 2 故 整张板料可冲零件数为：n ＝n1×n2 ＝14×12＝168； n n A 14 12 3404 材料利用率 1 2 59.6% 1200 800 1200 800 ② 若沿板料尺寸 800 剪料 可剪条数 n ＝800÷85.35 ＝9 ； 1 每条可冲零件数n ＝1200÷65.5 ＝18 2 故 整张板料可冲零件数为：n ＝n ×n ＝9×18＝162； 1 2 n n A 9 183404 材料利用率 1 2 57.4% 1200 800 1200 800 排样方案2 ： ① 若沿板料尺寸 1200 剪成条料， 可剪条数 n ＝1200÷ 113.7＝10； 1 每条可冲零件数n ＝2×800÷69 ＝22 2 故 整张板料可冲零件数为：n ＝n ×n ＝10×22 ＝220 ； 1 2 n n A 10 22 3404 材料利用率 1 2 78 % 1200 800 1200 800 ② 若沿板料尺寸 800 剪成条料 可剪条数 n1 ＝800÷ 113.7＝7 ； 每条可冲零件数n2 ＝2× 1200÷69 ＝34 故 整张板料可冲零件数为：n ＝n ×n ＝7×34 ＝3 ＝238 ； 1 2 n n A 7 34 3404 材料利用率 1 2 84.4% 1200 800 1200 800 图1－2 排样图 排样方案3： ① 若沿板料尺寸1200 剪成条料， 可剪条数 n ＝1200÷85.35＝14； 1 每条可冲零件数n ＝2 ×（800 ÷131）＝12 2 故 整张板料可冲零件数为：n ＝n ×n ＝14×12＝168； 1 2 n n A 14 12 3404 材料利用率 1 2 59 .6% 1200 800 1200 800 ② 若沿板料尺寸 800 剪成条料 可剪条数 n ＝800 ÷85.35＝9 ； 1 每条可冲零件数n ＝2 ×1200÷131＝18 2 故 整张板料可冲零件数为：n ＝n ×n ＝9 ×18＝162； 1 2 n n A 9 183404 材料利用率 1 2 57.4% 1200 800 1200 800 由上述计算表明，排样方案 2较为合理。故选排样方案2作为设计模具依 据。 （3 ）凸、凹模刃口制造尺寸及偏差 的设计 该零件是非圆形截面，故凸、凹模刃 口制造尺寸及偏差的设计应按配作法。又 因是落料工序，基准件 —— 凹模刃口制 造尺寸及偏差设计如下。磨损规律见图1 －3 。 凹模磨损引起零件尺寸变大的 L ＝（L －x△）＋△／4 1(A) 1max 图1－3 基准件磨损规律 ＝（40 －0.75×0.25 ）＋0.25／4＝39.813＋ 0.063 L ＝（L －x△）＋△／4 5(A) 1max ＝（64 －1×0.19 ）＋0.19／4＝63.810＋0.048 L ＝（L －x△）＋△／4 6(A) 1max ＝（80－0.5×0.74 ）＋0.74／4＝79.630＋0.185 凹模磨损引起零件尺寸变小的 L ＝（L ＋x△） 3(b) 1min －△／4 ＝（30 ＋0.75×0.21 ） ＝30.158 －0.21／4 －0.053 L ＝（L ＋x△） 4(b) 1min －△／4 ＝（26 ＋0. 5×0.52 ） ＝26.260 －0.52／4 －0.130 凹模磨损零件尺寸无变化的 L ＝L ±0.125△＝54±0.125×0.74 ＝54±0.093 3(c) 3(中) （4 ）图解压力中心 见图1－4 。 图1－4 图解压力中心 （5 ）凹模轮廓尺寸的计算 凹模厚度H H ＝ks ＝0.2×109＝21.8 （其中s ＝109； t ＝1 时 k 凹 凹 ＝0.15～0.2 ） 取 H 凹＝25 凹模宽度 B B ＝s ＋（2.5～4.0 ）H ＝109＋4×25 ＝209 凹 凹模长度 L L ＝s ＋2s ＝184.5 ＋2×42 ＝268.5 其中 ［s ＝184.5 ；s 1 2 1 2 ＝42 （查表3 －26 得）］ （6 ）凸模固定板厚度 h1 h1 ＝（0.6 ～0.8 ）H 凹＝20 （7 ）刚性卸料板厚度 h2 h2 ＝（0.7 ～1. 0 ）H 凹＝20 （8 ）导料板的厚度h3 h3 ＝8 （查表3 －28 ） （9 ）凸模长度L L ＝h1 ＋h2 ＋h3 ＋h ＝20 ＋20 ＋8＋（5～10 ）＝58 取L ＝60 （10）选模架 模架A280 ×250×200～240I GB2851.1—81ZG45 （11）绘制模具总装图 （12）绘制零件图 （13）编制凸模、凹模制造工艺过 程卡 凸模： （1） 下料：保证尺寸Φ80×80 （2 ）锻：保证尺寸85×70×66 （3 ） 退火 （4 ）铣：保证尺寸81.2×65.2×61 （5 ）钳： 划螺孔中心线 ）钳：打孔、攻螺纹M8 、并保 证深度尺寸 （7 ）淬火：保证 58 ～62HRC （8 ）磨：上下两端面，保证尺寸 64 ；按凹模型孔实际制造尺寸，磨轮廓面，保证与凹模型孔最小双面间隙值为 Zmin ＝0.1 尺寸 （9 ）电加工：线，保证与凹模型孔配合处实际制造的最 小双面间隙值为Zmin ＝0.1 （10）检验 （11）入库 凹模： （1）下料：保证尺寸 Φ150× 132 （2 ）锻：保证尺寸 285× 255× 32 （3 ）退火 （4 ）铣六个面：保证尺寸280×250×26.5 （5 ）钳：划螺孔中心线、圆柱销孔中心线和穿丝孔中心线 ）钳：打孔、攻螺纹M10 ；打圆柱销孔Φ20 ；打穿丝孔Φ10 （7 ）淬火：保证58～62HRC （8 ）钳：镶圆柱孔嵌件 （9 ）磨：上下两端面，保证尺寸25 ； （10）电加工：线切割凹模型孔刀尺寸 （11）检验 （12）入库 第二部分 塑料成型工艺及模具设计指导书 第一节 设计模具应注意的问题 设计模具时，值得讨论和注意的问题很多，现在就其应格外的注意的问题简 述如下： 一、合理选择模具结构 根据塑件图样及技术方面的要求，研究和选择适当的成型方法及成型设备，结合 工厂的机械加工能力，提出模具的结构设计的具体方案，并经充分讨论，以便设计出 结构相对比较简单合理的模具，能够成型出符合质量发展要求的塑件，且模具操作便捷、安 全，取件顺利可靠。对工艺性较差的塑件，能够准确的通过模具设计和加工的需要， 向有关人员提出修改塑件图的建议，但不能擅自改动塑件图。 ’ 二、正确确定模具成型零件的尺寸 模具成型零件的尺寸和表面粗糙度，对塑件的成型质量影响极大，必须特 别注意。计算成型零件尺寸时，一般都会采用平均收缩率、平均制造公差和平均磨 损量。极限收缩率、极限制造公差和极限磨损量的计算方式大多数都用在高精度的 塑件。 三、设计的模具应便于制造 设计模具时，应尽量使所设计的模具制造容易，成本低。特别对那些比较 复杂的成型模具。零件应考虑采用一般机械加工方法还是采用特种加工方法， 加工后怎么样做装配，这样一些问题在设计模具时一定要认真研究和解决，同时还 需考虑试模后有充足的修模余量 。 四、模具设计时， 应最大限度地考虑塑件的结构特点，最好能够降低 后加工 在允许的范围内，尽可能地由模具成型出塑件上的孔、槽、凸、凹等部位， 避免塑件在成型后再用其它加工方法加工这些部位。 五、设计的模具应满足生产率的要求且使用安全 设计的模具应适合塑料的工艺特性，脱模装置、侧向抽芯装置等要安全可 靠，不引起塑件的变形、破裂；切除浇口、浇道容易。 六、模具成型零件工作表面应有一定的耐磨性；结构零件尽量选用标准件。 顶杆等销轴类零件，在工作条件下易卡住、弯曲、折断，占模具故障的绝大 部分。因此，在设计模具时应写明这些零件的材料、加工方法及热处理要求等。 七、根据塑料的成型特性设计模具 模具设计时，除了考虑塑料能满足使用上的要求(力学性能、电气性能、耐热性、 耐化学性、耐候性)外，还应充分掌握塑料的成型工艺性，以便使所设计的模具 能成型出优质塑件。各种塑料的成型特性及设计模具时应注意的问题见表一。 表一 各类塑料在模具设计时的需要注意的几点 塑料名称 成型特性 设计模具时的需要注意的几点 聚乙烯 1.收缩大.易变形 1.浇注系统要能使树脂快速充型 （结晶型） 2.冷却时间长,成型效率不高 2.要有使塑件均匀冷却的冷却系统 3.塑件上有浅侧凹,也能强行 3.采用螺杆注塑机 脱模 4.收缩率:料流方向2.75%垂直料流方向 4.模具的温度对成型收缩率影响 2.0% 大,收缩稳定性差 5.注意防变形措施 5.若有带留树脂,易发生烧伤 聚丙烯 1.成型性能好 1.内有铰链特性,注意浇口位置设计 （结晶型） 2.易变形翘曲 2.收缩率为1.3%-1.7% 3.有铰链特 3.防止缩孔、变形 4.尺寸稳定性高,成型后的 24h 内尺寸不变 聚烯胺 1.粘度低、流动性好，易产生 1.防止溢流 (尼龙) 溢流、飞边 2.要提高结晶化程度,应注意模具的温度的 2.收缩稳定性差 控制 3.熔融温度下较硬，易损伤注 3.设计推出结构时,防止由于塑件受力引 射机螺杆或模具 起其尺寸不稳定 4.成型收缩率为1.5%-2.5% 聚甲醛 1.易分解，流动性差 1．注阻力要小,浇口设计要防止熔接痕和 (结晶型) 2.进料口易出现料流痕 产生气孔 3.易变形、缩孔 2．用螺杆注射机 4.不待完全硬化即可取件 3．意成型工艺中的塑化温度与模具的温度的 控制 4．收缩率在0.5%下 氟化氯乙 1.粘度大，应高压成型 1．分流道和浇口设计充分注意其流动性很 烯 2.易变色 差 (氟塑料结 2．防止成型时变色 晶型) 3．模具要求表面处理,模具材料的抗蚀性 能要好 4．收缩率取0.5% AS 1.流动性、成型性能好 1．要有全理的推出机构和脱模机构,防止 (非 结 晶 2.不易溢料 产生裂纹 型) 3.易产生裂纹 2．脱模斜度要大(1度以上) 3．收缩率取0.5% ABS 1.流动性较差 1．流道截面浇口截面可偏大,也可在试模 (非 结 晶 2.塑件稳定性很高 时逐渐扩大 型) 3.易产生熔接痕，浇口处外观不 2．注意浇口位置,防止产生熔接痕 良 3．在高温度高压力成型时脱模斜度取2度以上 4.宜用高温度高压力注射可得高精度 4．收缩率取0.5% 塑件 聚甲基丙 1.流动性差、易造成充型不足， 1．合理设计浇注系统,便于充型 烯酯 易产生料流痕，缩孔易分解 2．脱模斜度尽可能大(不超出图样要求) 2.透明性好，塑件用于光学上决 3．成型工艺制订时,格控制温与模温,以防 不允许混有其他杂物 分解 4．收缩率取0.35% 聚氯乙烯 1.热稳定性差、成型温度范围很 1．合理设计浇注系统,阻力要小 (硬质非结 窄 2．严格控制成型温度(料筒、喷嘴、模具) 晶型) 2.流动性差 3．模具在进行表面热处理(镀铬) 3.腐蚀性强 4．收缩率取0.7% 4.塑件外观差 聚碳酸脂 1.流动性差、粘度大、宜高温高 1．合理设计浇注系统,尽可能用直接浇口, (非 结 晶 压成型，不易溢料 使流动阻力小 型) 2．易产生残余应力、甚至裂纹 2．塑料要预热干燥 3．质硬、易损伤模具 3．辟免金属嵌件 4．拥有非常良好的使用性能(机械强 4．脱模斜宜大(2以上) 度、耐热、耐燃烧、耐侯性无毒) 5．收缩率取0.6% 丁酸-醋酸 1.流动性、成型性能好 1．塑料需预热干燥 纤维素 2．尺寸不易保证 2．手缩率:醋酸纤维素取0.5%丁酸-醋酸 醋酸纤维 3．外观较好 纤维索取0.4% 素 第二节 塑料模设计程序 理解、明确设计任务书 收集、分析原始资料 收集、分析原始资料 收集、分析原始资料 收集、分析原始资料 收集、分析原始资料 根据任务书，工艺卡确定成型方式，并做必要的工艺计算 `` 决定分型面及 分析具体结构 选用成型设 校核模具与 加压面（压缩 的工艺性，防 备，并考虑 相应设备的 成型）流道， 止塑件废品采 其他辅助工 有关参数， 浇口形式，模 取的措施尽量 具的选用与 最后确定所 具基本结构 选用标准件 设计 选的方案 绘制草图，确定最佳方案 交指导老师或有关人员审批 绘制模具总图，制定总技 绘制模具零件工作图，确定 术要求，填写标题栏 其材料，热处理等技术方面的要求 最终校对，审图签名 编写说明书装订 成 答辩 、然后作进一步修改 一、明确设计任务 模具设计任务书是由塑件工艺员(教师)根据成型塑件的要求提出，该任务 书的内容有塑件图样(应注明塑料代号及透明度)、技术方面的要求和生产数量，还 有可能提供塑件的样品。模具设计人员要以成型塑件图和模具设计任务书为依 据设计模具。 二、收集分析原始资料 收集整理有关塑件使用、结构设计的要求，成型工艺、成型设备和本单 位的机械加工和特种加工的设备，以便设计模具时使用。 ．分析研究塑件图1 分析研究塑件图，了解塑什用途及塑什的结构工艺性、尺寸精度、技术要 求等，如使用性能、塑件表面要求、颜色及透明度；塑件的几何结构、斜度、 嵌件等是不是合理：熔接痕、缩孔等缺陷的允许程度，有否有涂装、电镀、胶接、 钻孔等后加一；估计成型公差是否低于塑件要求；根据塑料品种分析其物理— —化学性能和成型工艺性、成型工艺参数等。 ．了解和分析工艺资料2 分析任务所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求 是否恰当。 成型材料应以满足塑件的强度要求为前提，需具有好的流动性、 均匀性、各向同向性、耐热性。根据塑件的用途，成型材料应满足染色、镀 金属的条件，具有装饰性能和必要的弹性、塑性、透明性、反射性、胶接性、 焊接性等要求。 ．熟悉3 工厂真实的情况（在工厂进行设计时） 主要了解成型设备的技术参数，便于进行有关的参数校核。要熟悉模具制 造车间的制模能力、标准及设计参考资料等，不使所设计的模具脱离生产实际。 三、确定成型方法 由设计任务书可知采用压缩模塑成型法还是注射模塑成型法。从而作必要 的工艺计算，如加热、冷却、成型零件的有关尺寸计算等。 四、拟定模具总体方案并绘制模具草图 拟定模具总体方案时，根据设计任务书要求首先确定模具类型，然后考虑 型腔布置、分型面的设置、浇注系统、脱模和设备的选取。 ．确定模具的基本结构1 确定模具类型；若为压缩成型，压缩模选用移动式、半固定式还是(1) 固 定式，是单腔还是多型腔，采用溢式、半溢式还是不溢式，加料腔是敞开式、、 半封闭式还是封闭式等。若为注射成型，注射模采用单分型面还是多分型面， 要不要侧向分型抽芯，考虑在卧式机、立式机还是角式机上安装等。 确定模具类型的主要结构：(2) 在绝对可靠的条件下使模具本身的工作满足 塑件的几何形状、表面粗糙度和尺寸精度的要求。结构尽量选用标准模架。结 构力求简单、生产率高、模具寿命合适，成本低。 ．保证2 塑件质量 合理(1)布置型腔位置及数量。根据塑件结构特点、尺寸精度，批量大小、 制模难易程度以及压机或注射机的能力来确定型腔数目和排列方式。 合理(2)确定分型面。分型面的选择关系到模具成败。分型面的位置要有利 于成型、脱模、安放嵌件、排气，有利于模具的加工和提高塑件的质量。 确定浇注系统和(3) 排气、引气系统。要有利料流充型，防止熔接痕和凝料 堆积。 选(4)择合理的推出机构及抽芯方式。 确定冷却和加热方式。(5) 合理设计冷却系统和加热系统。 ．绘制模具草图3 草图绘制时，(1) 一般用1：1的比例，以便察觉缺陷。 (2)在多种方法中选样最佳方案。 草图绘制后，根据模具选择成型设备。(3) 对安装尺寸及其它有关参数进行校核。如注射机的注射量、锁模力、开模 行程及喷嘴和定位圈等：压
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